Depurazione dell’effluente derivante dalle finiture dell’impianto polidiene

Il nostro cliente è una società petrolchimica che gestisce l’attività delle aree di business Stirenici & Elastomeri, Polietilene e Chimica di Base, coordinando attraverso le sue tre divisioni la produzione e la commercializzazione dell’intero portafoglio prodotti.

Il costante impegno nei confronti della qualità e di uno sviluppo sostenibile per l’ambiente e le comunità ha portato la società cliente ad individuare in BROFIND il partner ideale a cui affidare la realizzazione del sistema di abbattimento degli effluenti gassosi provenienti dalle finiture dell’impianto polidiene dello stabilimento italiano.

Descrizione del progetto

L’ossidatore utilizza una sapiente combinazione di masse ceramiche appositamente studiata e distribuita in tre torri, in grado di garantire ridotte perdite di carico ed un recupero energetico del 95%. Prevede l’utilizzo di speciali valvole a tampone in grado di sostenere frequenti movimenti di inversione (ogni 90-120 secondi), garantendo così affidabilità e tenuta. Inoltre, è gestito attraverso un sistema di supervisione in grado di consentire il controllo del funzionamento dell’impianto, completamente automatico, attraverso due personal computer collegati tramite una linea modem appositamente dedicata agli uffici BROFIND, per un costante monitoraggio dello stato dell’impianto.

L’aria da trattare, proveniente dalle linee di produzione, entra nella torre di lavaggio, costituita da una sezione a piatti, dove viene raffreddata e saturata. In controcorrente viene ricircolata la portata d’acqua necessaria per ottenere l’abbattimento di polveri al livello richiesto dall’impianto di combustione.

L’impianto di combustione termica è di tipo rigenerativo a tre camere: ciascuna delle camere contiene un letto con corpi di riempimento in ceramica, avente la funzione di accumulatore di calore, in quanto viene scaldato o raffreddato in base alla direzione del flusso del gas che lo attraversa.

L’aria in arrivo dalla torre di lavaggio raggiunge, grazie alla spinta di un opportuno ventilatore, la prima camera e attraversa dal basso verso l’alto il letto con i corpi di riempimento in ceramica, che hanno accumulato calore nel corso della fase precedente.

Durante tale passaggio l’aria inquinata viene riscaldata fino ad una temperatura più vicina possibile a quella di ossidazione (intorno ai 750/800°C) facendo, di conseguenza, diminuire gradatamente la temperatura di questo letto ceramico.

Qualora la suddetta temperatura di ossidazione non fosse raggiunta grazie all’autoaccensione delle sostanze organiche presenti nell’aria di scarico, si utilizza un bruciatore ausiliario alimentato con combustibile (metano) ed installato nella camera di combustione.

Dopo aver lasciato la camera di combustione, i gas purificati attraversano dall’alto verso il basso la seconda camera, trasferendo il calore.

Il secondo letto viene quindi riscaldato ed è così pronto per la sequenza successiva, ovvero per riscaldare nuovamente il gas in arrivo all’impianto.

La soluzione con le tre camere evita che, durante l’inversione dei flussi, sia inviato al camino un certo volume di gas non trattato riducendo quindi l’efficienza del sistema.

Intervento e proposta

Lo stabilimento  (2.790.000 mq) è caratterizzato dalla presenza di tecnologie dedicate alla produzione di butadiene, dimetilcarbonato e derivati, ABS, gomme stirene-butadiene, gomme polibutadiene, gomme termoplastiche e lattici.

L’impianto recentemente realizzato e messo in marcia da BROFIND, della potenzialità massima di 50.000 Nm³/h è dedicato al trattamento delle emissioni gassose provenienti dalle finiture dell’impianto polidiene, caratterizzate dalla presenza di polveri fini di gomme termoplastiche e calcio stearato (presenti nell’ intervallo 0,5 g/Nm³-1,3 g/Nm³) e da COV (esano e cicloesano, in concentrazione variabile tra 0,1 g/Nm³ e 3 g/Nm³).depurazione_aria

Il sistema è costituito da un’unità ad umido dedicata all’abbattimento delle polveri, seguita da un impianto di combustione termica di tipo rigenerativo per l’ossidazione delle sostanze organiche volatili. Il tutto è progettato per garantire il rispetto dei limiti alle emissioni più restrittivi (l’efficienza di abbattimento del sistema è monitorata in continuo da un analizzatore di tipo FID-NIRA, con valori medi orari rilevati al camino di circa 10 mg COT/Nm³, ben al di sotto del limite normativo previsto di 20 mg COT/Nm³). L’impianto presenta alcuni accorgimenti tecnologici in grado di collocarlo tra i più all’avanguardia nel settore.